Hoy les rendimos homenaje a un grupo de mujeres que han jugado un importante papel en el mundo de la ingeniería (en varios campos), alguna de estas ingenieras han sido ejemplo de superación y de la lucha contra la discriminación de su época, y nos trajeron avances muy significativos en sus campos de trabajo.
Elisa Beatriz Bachofen
Fué la primera mujer graduada en Ingeniería en Argentina y en toda América Latina. Era porteña, quien se recibió de ingeniera civil en 1917 en la Universidad de Buenos Aires y fue, entre otras cosas, militante feminista, presidenta de la Comisión Técnica del Círculo de Inventores, asesora de empresas y periodista. Ella fue la pionera de la inserción de la mujer en el ámbito de la Ingeniería Argentina
Valentina Tereshkova
Ingeniera, Cosmonauta Rusa y la primera mujer que viajó al espacio en 1963 a bordo de la nave Vostok 6 con 26 años. Su nombre en clave durante la misión fue Chaika (Чайка) que quiere decir gaviota.
Valentina fue seleccionada de entre más de cuatrocientas candidatas y cinco de ellas fueron seleccionadas: Tatiana Kuznetsova, Irina Soloviova, Zhanna Yérkina, Valentina Ponomariova y Tereshkova un grupo de cosmonautas femenino que fue disuelto en 1969.
Desde que Valentina viajó al espacio, pasaron 19 años hasta que otra mujer siguiera sus pasos, ella fue Svetlana Savítskaya.
Margaret Hamilton
Ingeniera de sistemas, científica computacional y matemática. En 1969, el código de Margaret, pionera en el mundo de la informática, fue necesario para que Neil Armstrong y Buzz Aldrin pusieran un pie en la Luna.
En la foto la vemos a sus 33 años con a una montaña de los listados del software del código que ella misma había desarrollado, junto con el equipo al que Margaret estaba al mando y que sirvió para que el Apolo 11 pudiera cumplir su misión.
Pilar Careaga Basabe
Nació el 26 de Octubre de 1908 en Madrid, en el seno de una influyente familia procedente de Bilbao, Pilar dotada con una prestigiosa inteligencia, comienza sus estudios de Ingeniería Industrial en la Escuela de Madrid y los termina en 1929, con tan solo 21 años.
Fue la primera mujer en licenciarse en Ingeniería en España cuya promoción fue bautizada como “la promoción de Pilar “ y también fue la primera mujer maquinista de trenes, ya que comenzó sus prácticas de Ingeniería industrial en el ferrocarril. Sin embargo su camino hacia la vida política y la dedicación a ésta la convirtió en alcaldesa de Bilbao.
Pilar Careaga. Primera mujer Ingeniera Industrial
Emily Roebling
Fue la primera ingeniero de campo mujer y líder técnico del puente de Brooklyn asumiendo funciones de Jefe de Ingeniería incluyendo la supervisión diaria y la gestión de los proyectos. El puente de Brooklyn fue terminado en 1883 y tiene una placa en homenaje a Emily y su marido quien también participó en el proyecto.
Estimados, en esta oportunidad republicamos un artículo de Marcelo Grandinetti, TECNNE Arquitectura y contextos, encontrado en: https://tecnne.com/arquitectura/mvrdv-sinergia-pixelada/, que esperamos les resulte de interés!
Sede del Banco DNB, MVRDV
Propuesto
como un edificio que permite traducir el carácter social y democrático
de la organización, la nueva sede del Banco DNB ostenta una identidad
que se sustenta en el carácter de los múltiples acoples volumétricos. La
estructura principal se compone de una trama de acero que permite una
distribución elástica de los espacios respecto a las necesidades del
programa. Con ese criterio se acoplan una serie de cubos de 6 metros de
lado que permite el carácter versátil necesario para la organización. El
resultado de esta operación dispone en cada piso un ambiente único y
específico.
A nivel de calle el
edificio se hace transparente creando espacios protegidos sobre los
accesos. La planta baja es atravesada por un pasaje público que une la
estación central de Oslo con el borde costero. Por encima, las plantas
de oficinas se retrasan o se empotran en varios lugares para responder
al contexto urbano y facilitar la creación de áreas comunitarias en el
exterior, creando un interesante juego de luces y sombras. El acero de
la estructura está envuelto por una piel de piedra que crea aristas
duras para acentuar los límites de cada parte. Los huecos que se generan
en la parte superior de estos volúmenes están destinados a la creación
de jardines con vegetación natural.
Los
espacios colectivos están conectados por una ruta interna escalonada
compuesta de terrazas colectivas con cerramientos de vidrio que fomentan
las reuniones informales y la comunicación entre áreas y niveles. Estos
espacios se vinculan entre sí por una serie de escaleras de madera y
puentes, pero además, sus caras vidriadas ofrecen inmejorables vistas
hacia el entorno urbano.
El
desarrollo de un nuevo grupo de oficinas centrales es una operación
estratégica que tiene como objetivo la sinergia y una clara identidad,
mientras que concentra veinte oficinas del DNB dispersas por la ciudad
en Bjorvika. El objetivo de MVRDV era traducir el carácter social y
democrático de la organización en un edificio con excelentes condiciones
de trabajo y cualidades espaciales. La estructura está concebida como
un bastidor de acero que permite adaptarse a la naturaleza flexible de
la organización. El bastidor de acero está envuelto en una piel de
piedra, aparece como una roca a la que se puede subir, una forma fuerte
dentro de los límites del Código de Barras.
Los nichos de esta roca proporcionan espacio para el crecimiento de la vegetación: la colocación de los píxeles crea jardines en los tejados o zonas exteriores para cada piso. Los pisos genéricos de las oficinas se reclinan y se empotran en varios lugares para reflejar el contexto urbano y crear zonas comunes interiores y exteriores y condiciones de luz diurna excepcionales. A nivel de la calle, el volumen del edificio se abre por zonas de entrada protegidas, y se cruza con un pasaje público que conduce a la Estación Central de Oslo. El diseño pixelado permite esta respuesta específica al mismo tiempo que es altamente eficiente y flexible. Como resultado, cada planta del edificio es única y genérica: el volumen pixelado hace que lo genérico sea específico.
Además
de los más de 2.000 espacios de trabajo flexibles, el edificio contiene
una cantina panorámica de 140 asientos en el nivel superior, el salón
ejecutivo con vista al fiordo, la sala de juntas, en el corazón del
volumen, la sala de comercio de DnB NOR con 250 puestos de trabajo, y la
entrada principal con una recepción y acceso al vestíbulo. Estos
elementos colectivos están conectados por un recorrido interno
escalonado y continuo de terrazas, lo que favorece las reuniones
informales y la comunicación entre los empleados.
El recorrido serpentea desde la recepción hacia arriba a través del edificio, conectando todos los niveles de oficinas con las áreas comunes. Una serie de escaleras y puentes de madera permiten a los empleados cambiar de nivel o incluso subir los 17 niveles hasta la cantina en un lado del edificio y bajar por el otro. El recorrido acomoda las áreas comunales a los pisos de oficinas y se hace de forma casera con una serie de despensas, áreas de reuniones informales y chimeneas. Da acceso a las diversas terrazas exteriores y a los jardines de los tejados. Todos estos espacios colectivos están diseñados como píxeles de vidrio que permiten vistas sobre el entorno y transparencia desde el exterior. La ruta está ventilada naturalmente y tiene un vidrio de alto rendimiento adecuado para el invierno noruego.
Estimados, en esta oportunidad republicamos un artículo del Estudio Cobe, encontrado en: https://www.cobe.dk/place/adidas-halftime, que esperamos les resulte de interés!
Fotógrafo: Rasmus Hjortshøj – COAST
Bajo un mismo techo
Proyecto: Estudio COBE
Año: primer premio en la competencia 2014, completado 2018
Cliente: adidas Pension Trust
Programa: centro de conferencias, restaurante para empleados y sala de exposición
Tamaño: 15,500 m²
La compañía de fama mundial con las tres rayas icónicas ha abierto un nuevo y enorme edificio que forma parte de su sede corporativa, “World of Sports”, en la ciudad de Herzogenaurach, en el sur de Alemania.
El edificio, denominado HALFTIME, tiene un total de 15.500 m². Además de una cantina para todos los empleados de la sede, el edificio contiene salas de reuniones, un centro de conferencias y una sala de exposición donde los embajadores de la marca de alto perfil de la compañía, como los futbolistas de fama mundial y los tenistas, pueden visitar los últimos diseños nuevos, colecciones e ideas. El diseño arquitectónico flexible y multifuncional hace posible transformar y modificar el edificio para diferentes propósitos. El enorme techo romboidal cubre todo el edificio como una enorme alfombra, reuniendo al personal, visitantes y embajadores de la marca en el mismo edificio y, por lo tanto, permitiendo contactos más amplios.
Para acomodar las numerosas funciones internas y públicas, HALFTIME está diseñado como un edificio polivalente versátil que reúne la mayor cantidad posible de actividades y funciones de la compañía bajo un mismo techo.
Además de una cantina para todos los empleados de la sede, el edificio contiene salas de reuniones, un centro de conferencias y una sala de exposición donde los embajadores de la marca de alto perfil de la compañía pueden visitar los últimos diseños, colecciones e ideas.
Un techo, una familia.
Fotógrafo: Rasmus Hjortshøj – COAST
Los empleados, los embajadores de la marca y los visitantes, también conocidos como la familia adidas, son usuarios de HALFTIME y se inspiran continuamente en el desarrollo de nuevos productos bajo la marca del grupo adidas
El edificio HALFTIME: el único edificio público en el campus.
adidas HALFTIME fue diseñado con un enfoque holístico para las relaciones con el personal y el medio ambiente, lo que subraya la filosofía de adidas de ver un cuerpo y espíritu saludables como uno solo.
Fotógrafo: Rasmus Hjortshøj – COAST
Fotógrafo: Rasmus Hjortshøj – COAST
El diseño se basa en crear un pabellón en el parque. Una gran estructura de techo se cierne sobre el paisaje y crea una transición perfecta entre el interior y el exterior. Debajo del techo, la cantina y las áreas de conferencias están organizadas como un espacio urbano, creando lugares informales de reunión y trabajo entre funciones en un ambiente de trabajo no jerárquico y democrático.
Fotógrafo: Rasmus Hjortshøj – COAST
El techo consta de vigas de hormigón, cada una de 16 metros de largo y un peso de 28 toneladas, que suman una longitud total de 3,2 kilómetros.
Transición fluida entre adentro y afuera
Fotógrafo: Rasmus Hjortshøj – COAST
Un tercio del techo está cubierto por tragaluces que inundan los espacios interiores con luz natural. Además, un gran porcentaje del techo está cubierto por paneles solares.
Diseñado a partir de la filosofía de crear un pabellón en un parque, el techo flota sobre un interior flexible y dinámico donde se reúnen las funciones públicas y del personal.
Fotógrafo: Rasmus Hjortshøj – COAST
Fotógrafo: Rasmus Hjortshøj – COAST
Fotógrafo: Rasmus Hjortshøj – COAST
Fotógrafo: Rasmus Hjortshøj – COAST
Fotógrafo: Rasmus Hjortshøj – COAST
El edificio contiene un centro de conferencias público, un restaurante para empleados y una sala de exposición, todos dispuestos en un espacio público interno. Las diferentes secciones se pueden unir en un solo espacio con una capacidad de hasta 5,000 personas o se pueden usar por separado en varias configuraciones por medio de grandes tabiques móviles y giratorios. Esta solución flexible le permite a adidas adaptar el espacio a las necesidades de la empresa a medida que evolucionan y varían con el tiempo.
Fotógrafo: Rasmus Hjortshøj – COAST
Fotógrafo: Rasmus Hjortshøj – COAST
Las ventanas del piso al techo en cada lado proporcionan una conexión visual al exterior e inundan el edificio con luz natural. Un innovador sistema de enfriamiento que utiliza agua de lluvia que se recolecta en el lago cercano produce reducciones sustanciales en los costos de energía y las emisiones de CO₂.
Fotógrafo: Rasmus Hjortshøj – COAST
Los jardines interiores de invierno, las paredes verdes y los paneles de vidrio del piso al techo crean un ambiente natural y abierto para cualquier persona que visite o trabaje en adidas HALFTIME.
Fotógrafo: Rasmus Hjortshøj – COAST
El diseño hace uso de la topografía natural del terreno y también continúa este tema en su interior al permitir un plan de dos niveles para funciones públicas. El techo flota sobre el paisaje para crear un todo unificado. La estructura del nuevo edificio conecta las secciones norte y sur del campus, tanto por dentro como por fuera.
Fotógrafo: Rasmus Hjortshøj – COAST
Fotógrafo: Rasmus Hjortshøj – COAST
El edificio fue diseñado de acuerdo con los últimos estándares de energía y está en camino de obtener la certificación LEED Gold.
Creando la atmósfera correcta que refleja la cultura única de adidas
El edificio está diseñado para ser fácilmente accesible en todo momento para personas con movilidad reducida. La entrada principal, con su gran vestíbulo, se encuentra en el lado noreste del edificio. El fácil acceso desde la cantina a las áreas al aire libre en el lado sur del edificio invita a los empleados a tomar su almuerzo al aire libre durante el verano.
Fotógrafo: Rasmus Hjortshøj – COAST
Fotógrafo: Rasmus Hjortshøj – COAST
Fotógrafo: Rasmus Hjortshøj – COAST
El interior está dividido en diferentes zonas, cada una caracterizada por una identidad distinta y con muebles hechos a medida. Para que el área del comedor sea más acogedora y fácil de navegar, se subdivide en áreas designadas para visitas cada vez más cortas.
Fotógrafo: Rasmus Hjortshøj – COAST
Fotógrafo: Rasmus Hjortshøj – COAST
Una tarea clave era crear la atmósfera adecuada para reflejar la cultura única de adidas. Hicimos esto, en parte, combinando las diferentes necesidades con diferentes deportes, haciendo espacio para grandes ideas y grandes gestos, así como un toque de humor. Además del salón de eventos, que está diseñado como un gimnasio, puede celebrar reuniones en el fondo de una piscina azul brillante, en un vestuario o en el antiguo taller del fundador de adidas Adi Dasler, completo con herramientas.
Dan Stubbergaard, architect and founder, Cobe
Fotógrafo: Rasmus Hjortshøj – COAST
Fotógrafo: Rasmus Hjortshøj – COAST
Con HALFTIME, Cobe ha diseñado un entorno de trabajo inspirador, dinámico e inusual que ofrece lugares de encuentro formales e informales y oportunidades de establecer contactos para el personal, los visitantes y los embajadores de la marca por igual.
El edificio contiene 12 salas de talleres, cada una representando un lugar deportivo diferente, y una gran sala de eventos con capacidad para 1,500 personas, diseñada como un gimnasio con barras de pared de la vieja escuela.
Fotógrafo: Rasmus Hjortshøj – COAST
En el interior, se promueve la accesibilidad mediante características de orientación y un sistema de señalización consistente que proporciona información en tres niveles, que van desde una visión general rápida y orientación hasta instrucciones más detalladas. El sistema de orientación está integrado en la arquitectura y diseñado en materiales que coinciden con la base del valor atlético de la marca adidas.
Fotógrafo: Rasmus Hjortshøj – COAST
Fotógrafo: Rasmus Hjortshøj – COAST
Ubicación: Herzogenaurach, Germany
Cliente: adidas Pension Trust
Programa: Centro de conferencias, restaurante para empleados y sala de exposición.
Tamaño: 15,500 m²
Año: Primer premio en competencia 2014, terminado 2018
Equipo de competencia: Cobe, CLMAP, Knippers Helbig, Transsolar, Cobe Berlin
Equipo de Diseño y ejecución: ARGE Cobe & CLMAP (lead consultant), Knippers Helbig, Fact, Bartenbach, Soda, PMI, HMP
Orientación y señalización: Cobe & EIGA
Diseño Interior: Cobe
The HALFTIME Chair: Cobe and HAY
Premios: ICONIC Award 2015 – Visionary Architecture, Red Dot Communication & Brands Award 2019, ArchDaily Building of the Year Awards 2020 Finalist
Equipo: Alexander Forsch, Birk Folke Daugaard, Carlos Ramos Fernandez, Caroline Nagel, Clement Bue Maali, Danielle N. Eskildsen Dan Stubbergaard, Freya Dorbritz, Gina Perier, Greta Tiedje, Javier Barriuso Domingo, Johan Lund Pedersen, Karoline Liedtke, Kasper Larsen, Laura Diestel, Magda Bykowska, Maria Aufegger, Marianne Filtenborg, Matilda Andersson, Milada Vorzova, Milan Milenkovski, Morten Andersen, Morten Emil Engel, Navid Christensen, Nika Koraca, Ole Storjohann, Rasmus Hjortshøj, Rosa Bui, Ted Schauman, Thomas Krarup, Ulrich Pohl, Yannick Courtins.
Buenas tardes! Hemos encontrado este artículo de Plataforma Arquitectura, en https://www.plataformaarquitectura.cl/cl/789367/edificio-comercial-de-oficinas-termeh-farshad-mehdizadeh-architects-plus-ahmad-bathaei . Esperamos les resulte interesante!
Cortesía de Farshad Mehdizadeh Architects + Ahmad Bathaei
Cortesía de Farshad Mehdizadeh Architects + Ahmad Bathaei
Descripción enviada por el equipo del proyecto. Este proyecto se encuentra en Hamedan, una de las ciudades históricas iraníes. Hamedan
cuenta con espacio urbano activo que se caracteriza por plazas y un
importante eje urbano de norte a sur que los conecta entre sí. Este eje
cruza el sitio desde el lado occidental.
Esquema
El objetivo fue el diseño de un edificio de dos plantas con funciones comerciales: comercio al por menor en la planta baja y una oficina privada en el primer piso. El segundo piso (techo) debe seguir la altura de su vecino, en términos del horizonte urbano, a través de una pared de 2,5 metros de altura. Por lo tanto, este proyecto abarca tres carácteres diferentes en tres niveles diferentes con la comunicación en el espacio urbano.
Cortesía de Farshad Mehdizadeh Architects + Ahmad Bathaei
Cortesía de Farshad Mehdizadeh Architects + Ahmad Bathaei
Dado que este proyecto tiene diferentes direcciones para cada
función, la idea fue conectar las funciones por separado y directamente
al espacio urbano. Por otra parte, tuvimos que encontrar una solución de
acceso vertical. El separador entre las funciones (comercio al por
menor y de oficina) es reconocido como la parte más crítica de este
proyecto, que implica a la arquitectura como elemento para generar la
forma. Ese separador fue la losa, característica de un lado, como piso
de la oficina, y desde el otro lado, como un techo para el comercio al
por menor. La losa en el espacio de comercio al por menor se dobla y se
comvierte en una escala habitable que conecta directamente con la
oficina por medio de una pasarela.
Esquema
Esquema
Cortesía de Farshad Mehdizadeh Architects + Ahmad Bathaei
Cortesía de Farshad Mehdizadeh Architects + Ahmad Bathaei
El techo está dedicado a la oficina como jardín para las ceremonias
de negocios y fiestas al aire libre. La fachada es un sistema de
cobertura continua de ladrillos locales que se modelan con técnicas de
estratificación de ladrillos locales y tradicionales, con el fin de que
coincidan con el contexto.
Cortesía de Farshad Mehdizadeh Architects + Ahmad Bathaei
Estimados, en este oportunidad les republicamos un artículo de Alejandro López Vidal, encontrado en: https://blog.structuralia.com/la-industrializacion-en-la-construccion-ha-llegado-para-quedarse-desde-la-vertiente-medioambiental , que como siempre, esperamos sea de su interés.
Imagen 1.- Vertido de hormigón en molde para la fabricación de paneles prefabricados de hormigón
Con este artículo completamos la serie de cuatro en la que hemos
tratado de describir la clara apuesta abierta por industrializar la
construcción [1], habiéndolo abordado anteriormente desde el prisma
económico [2] y social [3].
Cuando se alude a la sostenibilidad en la construcción, muchas veces
se centra la atención únicamente en la vertiente medioambiental,
olvidando la importancia que también debe concederse a las otras dos
dimensiones anteriores, económica y social, de forma que se diseñen y
ejecuten de forma equilibrada sistemas constructivos con el necesario
grado de sostenibilidad que se pretenda.
Con este último artículo queremos reforzar que la prefabricación de
hormigón, como tecnología que maximiza la industrialización de la
construcción, ofrece la base ideal para desarrollar construcciones
sostenibles.
Ventajas de la construcción industrializada con prefabricados de hormigón atendiendo a la dimensión medioambiental [4]
El hecho de la prefabricación en sí es ya una apuesta por la
sostenibilidad, especialmente si lo particularizamos en los beneficios
medioambientales que aporta frente a otras técnicas o materiales
alternativos.
Si consideramos que se trata de fabricar elementos para ensamblar en
el montaje de un edificio o una infraestructura, las importantes
ventajas que conllevan respecto a la ejecución “in situ” son enormes:
Mejor empleo de los recursos, tanto de los materiales como de la
mano de obra, de los tiempos de ejecución y del control de calidad del
procedimiento;
Aumento de la vida útil debido a que los controles de fábrica son más rigurosos;
Mayor rapidez de ejecución y consecuentemente menor consumo de energía;
Menor cantidad de residuos en obra;
Menor emisión de polvo al evitar los acopios de materias primas y plantas de fabricación de hormigón;
Tienen la posibilidad de desmontarse, una vez superada su vida útil, sin tener que derribarse y generando menos residuos.
Y en cuanto al hormigón y las materias primas que lo conforman
(cementos, áridos, agua, aditivos, etc.) debería eliminarse cierto
estigma negativo que se le presupone frente a otros materiales
supuestamente más respetuosos con el medio ambiente.
Aunque los materiales con los que se conforma no se pueden catalogar
como renovables, debe precisarse que son abundantes en casi cualquier
parte del planeta (los ocho principales componentes de la corteza
terrestre suman un 98%, y todos ellos son necesarios para la fabricación
del cemento, componente principal del hormigón).
Su accesibilidad hace también que las distancias de transporte sean
generalmente pequeñas, lo que reduce aún más las importantes cargas
ambientales que puede llegar a suponer esta etapa.
Las
declaraciones ambientales de productos prefabricados de hormigón: un
primer salto hacia la plena sostenibilidad de la industria
En este contexto de creciente demanda por soluciones sostenibles,
ANDECE como asociación que representa a la industria española de los
prefabricados de hormigón desde hace más de medio siglo, puso en marcha
uno de los proyectos más ambiciosos realizados hasta la fecha: el
desarrollo de seis declaraciones ambientales de productos (DAP)
sectoriales, cada una referida a algunas de las principales categorías
de productos (estructuras, forjados, fachadas, canalizaciones, elementos
ligeros huecos y pavimentos) y que en conjunto suponen en torno a un
85-90% de la amplísima variedad de productos de construcción
prefabricables en hormigón [4].
Con esta iniciativa se perseguía un triple objetivo:
1) Obtener una imagen actual del comportamiento ambiental de los
procesos productivos de las empresas asociadas, resultando una
información que reflejar en una primera colección de DAP´s sectoriales
que los fabricantes puedan emplear y atender ante la creciente demanda
de estos documentos;
2) Introducir a las empresas en un nuevo escenario donde las
exigencias en materia medioambiental irán incrementándose
paulatinamente;
3) Y especialmente, que sirva de punto de arranque para que las
empresas decidan de forma individual la realización de medidas de
mejora, como por ejemplo, optimización de recursos, eficiencia
energética, instalaciones más eficientes, etc. con que ir avanzando en
el comportamiento global de las empresas en particular, y la industria
del prefabricado en su conjunto.
Imagen 2.- Los puentes construidos con un mayor número de elementos prefabricados de hormigón, son uno de los sistemas que mejor aúnan las ventajas sostenibles de industrializar los procesos constructivos: social (ejecución más rápida, luego menores molestias), económica (soluciones rentables y con menor mantenimiento a futuro) y medioambiental (durabilidad)
Conclusiones
Con estos cuatro artículos que componen la serie, hemos querido por
un lado demostrar que la progresiva industrialización de la construcción
es una realidad palpable, ya que definitivamente los distintos agentes
(promotores, constructores, prescriptores e, incluso, usuarios finales)
se han percatado de las enormes ventajas que supone el trasladar a la
fábrica el mayor número de procesos de ejecución que hasta ahora
normalmente se realizaban en la obra.
Y, por otro lado, que industrialización y sostenibilidad, en sus tres
ejes (económico, social y medioambiental), representan las dos caras de
la misma moneda, siendo el prefabricado de hormigón seguramente el
mejor soporte para que mediante la industrialización de los procesos se
alcancen edificios e infraestructuras durables, eficientes en consumo de
recursos y potencialmente reciclables/reutilizables al final de su vida
útil.
Estimados, en este oportunidad les republicamos un artículo de Alejandro López Vidal, encontrado en: https://blog.structuralia.com/la-construccion-industrializacion-ha-llegado-para-quedarse-3-parte-de-4-desde-la-vertiente-social , que como siempre, esperamos sea de su interés.
En los artículos anteriores de la serie presentamos primero la
evidencia que se está observando en la construcción que cada vez se
nutre más de procesos y sistemas industrializados [1], habiendo abordado
inicialmente este concepto y sus implicaciones desde la eficiencia,
especialmente en términos económicos [2], pues resulta el principal
aspecto que condiciona la mayoría de decisiones de los proyectos
constructivos actuales.
Este tercer artículo, penúltimo de la serie, quiere dar continuidad
analizando el impacto y ventajas que tiene la industrialización desde el
punto de vista social, exponiendo las mejoras que se producen en cuanto
a una mayor seguridad de los trabajadores durante la fase de ejecución
de la obra, y especialmente en la larga etapa de funcionamiento del
edificio o infraestructura.
En consecuencia, los futuros usuarios nos podremos beneficiar de
habitar en espacios más confortables, más durables y menos sujetos a
reparaciones. La tercera dimensión del desarrollo sostenible, la
medioambiental (junto a la económica y social) quedará para la última
entrega.
Primer gran beneficio social de la construcción industrializada: mayor seguridad laboral
Una de las grandes características de la construcción industrializada
con elementos prefabricados de hormigón es la rapidez de ejecución y
trabajar de forma mucho más limpia y ordenada.
Además, generalmente se lleva a cabo en condiciones de trabajo mucho
más seguras para los operarios que la construcción convencional, al
reducir significativamente la sobrecarga habitual de maquinaria,
materiales, medios auxiliares (encofrados, andamios, apuntalamientos,
etc.) y personas en la obra que interaccionan en un espacio acotado,
reduciendo el tiempo de exposición a los riesgos por la mayor velocidad
de ejecución que se acaba de mencionar.
Esta gran diferencia se demuestra con uno de los mejores trabajos
realizados hasta la fecha, acometido por el Instituto Regional de
Seguridad y Salud de la Comunidad de Madrid [3].
En este trabajo se compararon dos combinaciones de obras reales: un
forjado y un muro, cada uno de ellos realizado mediante elementos
prefabricados de hormigón en un caso, y otro mediante técnicas
convencionales in situ.
En ambas obras se analizaron los impactos relativos a los riesgos
laborales, la velocidad de ejecución y los costes de construcción,
resultando abrumadora la mejora que se obtenía en las dos obras
realizadas con elementos prefabricados de hormigón:
Imagen 1.- Tabla comparativa en la ejecución del forjado, en el primer caso in situ y en el segundo mediante placas alveolares prefabricadas de hormigón
En su conjunto, la ejecución de la losa con placas alveolares presentaba un 27% de mejora en cuanto a los aspectos de seguridad.
Imagen 2.- Tabla comparativa en la ejecución del muro, en el primer caso in situ y en el segundo mediante paneles prefabricados de hormigón
En este caso se observaba una mejora todavía mayor de la opción industrializada, siendo prácticamente un 50% más segura.
Por tanto, aunque los materiales de construcción y la tecnología
hayan avanzado notablemente, se hace necesario cambiar una forma de
construcción que apenas ha evolucionado en las últimas décadas. En las
obras, los albañiles deberían ir siendo sustituidos por montadores o
instaladores a fin de mejorar la seguridad, entre otras razones.
Segundo
gran beneficio social de la construcción industrializada: espacios más
confortables, más durables y menos susceptibles a reparaciones
En primer lugar, el hormigón es un material inocuo, que no genera
compuestos orgánicos volátiles y cuyos elementos constructivos se pueden
llegar a colocar sin necesidad de ir revestidos de capas o pinturas
potencialmente poco salubres.
Además, la gran inercia térmica del hormigón o la tratada resolución
de las juntas entre elementos exteriores, hace que los edificios
requieran menor consumo de energía para su acondicionamiento y presentan
temperaturas más estables, mejorando doblemente el gasto energético y
el confort de los ocupantes [4].
Por otro lado, de todas las características que debe tener un
material o un sistema constructivo, probablemente la durabilidad suponga
la más importante en un enfoque sostenible. Un material, por muy baja
carga ambiental tenga en su origen, si no es durable no puede ser
sostenible.
La durabilidad de los elementos prefabricados de hormigón,
especialmente aquellos con fines estructurales, es una de sus
características más reconocidas. El hecho de ser fabricado en un entorno
protegido de las condiciones ambientales adversas y que sea resultado
de un proceso industrial bajo un sistema de control de producción en
fábrica, permite asegurar una vida útil superior a la establecida
reglamentariamente (50 años en el caso de los edificios).
De esta forma, la posible generación de residuos y/o necesidad de
extraer nuevos recursos con que producir nuevos elementos destinados a
nuevas construcciones se amortizan en un periodo de tiempo más largo.
Considerando que la distribución de los impactos ambientales
(consumos de energía, materiales, etc.) de un edificio a lo largo de su
vida se concentran mayoritariamente durante la fase de servicio (≈ 80%),
mientras que el resto de las etapas (fabricación, transporte y
construcción) sólo ocupan el 20% restante, se pone de manifiesto la
tremenda importancia que tiene la durabilidad como garantía de ofrecer
una vida útil elevada [5].
Alejandro López Vidal es Director Técnico de ANDECE y dirige el Máster de Construcción Industrializada en Hormigón de STRUCTURALIA
Estimados, en este oportunidad les republicamos un artículo de Alejandro López Vidal, encontrado en: https://blog.structuralia.com/la-construccion-industrializada-ha-llegado-para-quedarse-desde-la-eficiencia , que como siempre, esperamos sea de su interés.
Imagen 1.- Panel prefabricado de hormigón con huecos de carpinterías, dispuesto para su envío a obra. Imagen cortesía de INDAGSA (Grupo ORTIZ)
Alejandro López Vidal es Director Técnico de ANDECE y dirige el Máster de Construcción Industrializada en Hormigón de STRUCTURALIA [1]
En el primer artículo de la serie [1] expusimos la clara tendencia que se está observando en la construcción, especialmente en la edificación residencial, que comienza a incorporar un mayor número de sistemas industrializados,
de la misma forma que esta técnica se encuentra plenamente consolidada
en otros tipos de edificaciones, como la comercial, logística,
industrial o deportiva.
En este segundo artículo de la serie, queremos centrarnos en la eficiencia global de la construcción industrializada frente a la (in)eficiencia de la construcción más convencional.
¿Qué entendemos por eficiencia en la construcción?
El término eficiencia engloba perfectamente distintos condicionantes
que son analizados a la hora de decidir acometer una obra, o más bien
los distintos sub-sistemas que la compondrán: rapidez de
ejecución, control de plazos, control de costes, logística, generación
de residuos, seguridad laboral, medios necesarios para la ejecución
y, en definitiva, factores que implicarán unos costes que harán
decantar que se emplee una opción u otra en cada caso (estructura y
forjados, fachada, cimentación, particiones interiores, instalaciones,
etc.)
Diferencias de optimización entre construcción industrializada y tradicional
Para ilustrar la eficiencia de una construcción industrializada o,
más bien, la casi inevitable ineficiencia que implica una construcción
convencional donde “fábrica” y obra se simultanean en el mismo espacio
durante el mismo periodo de tiempo, nos referimos a un interesante estudio realizado por Flavio Picchi, Director del Instituto de Lean Construction de Brasil,
quien para su tesis doctoral y tras analizar el proyecto y la
construcción de más de 30 edificios realizados en Brasil, llegó a la
conclusión de que “existe un 30% del coste total de la obra compuesto por desperdicios,
es decir, si por ejemplo tuviéramos un proyecto de cuatro edificios, el
cuarto de ellos se podría construir con los desperdicios de los otras
tres”.
Estas cifras son inasumibles desde todos los prismas que se evalúen: medioambiental, social y económico.
Esta ineficiencia, también denominada factor de riesgo
que contabiliza todas estas desviaciones, debería obligar a repensar la
forma en que construimos, algo por lo que de forma creciente empiezan a
tener claro los distintos “players” de la construcción [2].
Esto además, queda refrendado por datos absolutamente concluyentes de la productividad unitaria de ambas metodologías: 6-7 horas-hombre/m2 de la construcción industrializada, frente a 25-30 horas-hombre/m2 de la construcción convencional.
A esto habría que añadir una realidad actual en España, y es la escasez de mano de obra cualificada,
motivada especialmente por la crisis que hemos padecido y que ha hecho
que una buena parte de la mano de obra se haya reciclado en otros
sectores, o que la construcción no sea atractiva para las nuevas
generaciones [3].
La construcción convencional es muy dependiente de la mano de obra, frente a la construcción industrializada cuyos procesos se llevan hasta un 85-90% en fábrica, un entorno mucho más estable para el trabajador y basado en técnicas más automatizadas.
Las soluciones industrializadas acortan los plazos de ejecución de las obras y ello supone una reducción de los gastos de energía consumida en la ejecución de las mismas, en comparación con la ejecución “in situ”. Esto también implica una menor perturbación de las zonas aledañas
(ruido, suciedad ambiental, dificultad de paso, número de transportes
necesarios, etc.) durante el periodo de ejecución de la obra.
Otro aspecto que juega a favor de la industrialización es el bajo consumo de agua en la obra (montaje en seco), a diferencia de la construcción in situ (curado del hormigón, limpieza de cubas y útiles, etc.)
Imagen 2.- La construcción modular en hormigón reduce al mínimo posible las tareas de obra, siendo la que más rendimiento produce. Imagen cortesía de WORLDMETOR
Desde el punto de vista económico, la construcción in situ supone un
consumo elevado de mano de obra, frente a la producción industrial donde
todo debe estar organizado y controlado, el rendimiento del trabajo de la obra se ve muy afectado por los desplazamientos
hasta y entre tajos, la necesidad de abordar cada vez estructuras poco
repetitivas, los replanteos, la exposición directa a las cambiantes
condiciones ambientales, etc.
Además, una mayor rapidez de ejecución conlleva una devolución más rápida de los créditos con los que normalmente se financian las obras, reduciendo los intereses generados [4].
En conclusión, la eficiencia más que demostrada de una forma de construir, la industrializada frente a la convencional, tiene una repercusión económica directa en costes diferidos que deben hacernos replantear la necesidad de cambiar la forma de construir, y terminar de apostar definitivamente por la industrialización.
[4] Módulo 1: Aproximación a la industrialización en hormigón. Curso 1
Conceptos. Máster de Construcción Industrializada en Hormigón de
STRUCTURALIA http://capacitacionprefabricados.com/
Estimados,en esta oportunidad republicamos un artículo publicado en PLATAFORMA ARQUITECTURA https://www.plataformaarquitectura.cl/cl/938178/modulo-de-emergencia-comunitario-sistema-modular-de-hospitales-frente-al-covid-19, escrito por Belén Maiztegui que, como siempre, esperamos les resulte de interés.
Cortesía de Arq. Alejandro Borrachia
Después de los últimos sucesos acontecidos en el mundo en relación a la crisis generada por el virus COVID-19 y a sus efectos, fuimos testigos de la creación de una cantidad de campamentos sanitarios, hospitales de campaña y adecuación de salones, microestadios y centros de exposiciones con el fin de atender a los cientos de pacientes que se estiman se generaran en el futuro a causa del crecimiento exponencial de los contagios.
Como pensadores,
creemos que esta pandemia no solo se ha cobrado miles de vidas y ha
detenido la economía del mundo, sino que también ha logrado que nos
alejemos de nuestra humanidad a fuerza de ver estadísticas, números y
porcentajes en los medios y las redes. En lo que refiere a arquitectura
hospitalaria de emergencia, no coincidimos con lo que parece ser la respuesta dominante
y que fuerza a que los infectados por este virus tengan que dormir en
fríos estadios, containers adaptados y campamentos anónimos,
construyendo el peor escenario que tal vez podamos imaginar como
ciudadanos frente al servicio que un sistema de salud tiene que dar a su
población.
Cortesía de Arq. Alejandro Borrachia
Por todo esto, la Universidad de Morón a través de su Facultad de Arquitectura, Diseño, Arte y Urbanismo y el Instituto de Investigación en Diseño y Georeferenciación, (IGEO), en asociación con la empresa TAO soluciones constructivas y con el apoyo de un conjunto de empresas y oficinas de arquitectura nacionales, han desarrollado un sistema modular de hospitales de máxima eficiencia y veloz puesta en marcha, pensado para dar respuesta a esta crisis y también como recurso perdurable más allá de este momento, enfocado exclusivamente en el bienestar del paciente y el personal de la salud, y entendiendo que para atravesar esta pandemia no debemos olvidar nuestra humanidad.
Cortesía de Arq. Alejandro Borrachia
Este Módulo de Emergencia Comunitaria se basa en conceptos contemporáneos, organizativos, funcionales, tecnológicos, y en las críticas científicas, recrudecidas a la luz de los acontecimientos, que pueden llevar a que, un establecimiento pensado para curar gente, empeore un escenario como el que estamos atravesando; aislar al paciente en vez de unirlo, generar instancias intermedias y zonas limpias para el personal de salud; ventilar e iluminar naturalmente los espacios para remediar el hacinamiento y el aire “enfermo”, diferenciar por estadíos a los pacientes intentando separar a los casos más afectados de los que hoy no poseen síntomas o tienen síntomas leves pero de todas maneras deben estar en observación y otros.
Además configuramos un sistema
de asociación de módulos que permite crecer, intercambiar funciones y
organizar desde pequeñas salas de observación y atención primaria, hasta
un entramado de espacios que resuelvan internaciones, guardias y
terapias intermedias e intensivas, según las necesidades, brindando
siempre un techo confortable a quienes están transitando esta situación,
sea este el paciente o bien parte del equipo que le brinda servicio a
la comunidad, intentando preservar todos aquellos aspectos de índole
psicológico que se ven movilizados frente a la impotencia de la pérdidas
incontrolables que dominan cada uno de estos acontecimientos.
Cortesía de Arq. Alejandro Borrachia
“EMC” fue pensado para que desde el estado se genere una respuesta rápida, económica y de fácil puesta en práctica,
que sirva para cubrir espacios destinados a preservar la salud y además
en sus variaciones, a generar vivienda, educación, centros de
asistencia municipal o gubernamental, descentralizaciones de espacios de
trabajo, etc., tanto dentro de campamentos de evacuados y situaciones
de emergencia similares a la que estamos viviendo como a otras que el
futuro pueda deparar y todavía desconocemos.
Cortesía de Arq. Alejandro Borrachia
También cumple con ciertos temas que creemos fundamentales: el
primero de ellos tiene que ver con su tecnología; fue construido con
materiales económicos y muy livianos, y su proceso de fabricación y
montaje es extremadamente eficiente, en cuanto a la utilización casi
nula de maquinaria y a la sencillez de armado. Sus módulos, los paneles
TAO, funcionan como un sistema de piezas prefabricadas que se ensamblan
unas con otras, generando el espacio o el tamaño necesario para albergar
a un par de pacientes en pocas horas de trabajo. Están pensados para
poder ser descargados de un camión a mano por unos pocos operarios, sin
incluir en el proceso mecanismos de izamiento o maquinaria de ningún
tipo.
Cortesía de Arq. Alejandro Borrachia
Y el segundo tiene que ver con el ahorro de energía; Cada módulo se
transforma con solo abrir unas pequeñas exclusas o toberas, en un
decantador de aire fresco que contribuye a mejorar el acondicionamiento
interno en épocas de calor y a mantener el aire caliente generado en el
ambiente en épocas de frío. También intervienen en este tema sus
aislaciones, en donde adoptan un papel protagónico los paneles SIP, por
sus altas prestaciones térmicas y de confort y las circulaciones y
ventilaciones cruzadas generadas por las carpinterías de cierre entre
otros sistemas; captación solar para calentar agua y calefaccionar,
ventilación por geotermia, recolección de agua de lluvia para servicios ,
etc.
Cortesía de Arq. Alejandro Borrachia
Finalmente y además de todas estas posibilidades, el módulo EMC es un
esfuerzo desinteresado de un grupo de pensadores provenientes del mundo
de la arquitectura, arquitectos y empresarios de la construcción, y un
ejemplo más de las acciones que la Facultad de Arquitectura de la
Universidad de Morón viene realizando para demostrar el inmenso
potencial que la academia, con todos los actores que involucra, unida al
estado y al privado, y con la gestión necesaria, posee, para resolver
los problemas de las sociedades.
Cortesía de Arq. Alejandro Borrachia
Ficha técnica
Módulo base
Superficie cubierta: 26.35 m²
Tiempo de ejecución: 22 días
Cantidad de personas para ejecución: 6
Centro de atención primaria
Cantidad de módulos base: 11
Superficie cubierta: 289.85 m²
Superficie verde: 170.40 m²
Tiempo de ejecución: 28 días
Cantidad de personas para ejecución: 12
Centro de atención 1
Cantidad de módulos base: 15
Superficie cubierta: 395.25 m²
Superficie verde: 262.75 m²
Tiempo de ejecución: 30 días
Cantidad de personas para ejecución: 12
Centro de atención 2
Cantidad de módulos base: 18
Superficie cubierta: 474.30 m²
Superficie verde: 315.30 m²
Tiempo de ejecución: 35 días
Cantidad de personas para ejecución: 20
Centro de atención 3
Cantidad de módulos base: 30
Superficie cubierta: 790.50 m²
Superficie verde: 475.45 m²
Tiempo de ejecución: 36 días
Cantidad de personas para ejecución: 40
Equipo de trabajo
IGEO (Instituto de Investigación en Diseño y Georeferenciación)
Proyecto e idea general: Arq. Alejandro Borrachia
Equipo de colaboradores IGEO: Arq. Gabriel Sottile, Matías Carloni
TAO soluciones constructivas S.R.L.
Proyecto e idea general: Arq. Guillermo Badano
Equipo de colaboradores TAO: Arq. Miguel Gonzalez
Estudios de arquitectura intervinientes
BDB Arquitectos: Arq. Guillermo Badano , Arq. Ana Badowski, Arq. Sergio Rodriguez, Arq. Alejandro Acosta, Ing. Jaime Orozco
APEO: Arq. Lorenzo De La Mata, Emiliano Mildemberg, Martin Gagliardi
EB – Estudio Borrachia: Arq. Alejandro Borrachia + Equipo
Áreas de la Universidad que intervienen en estos desarrollos
Departamento de Planificación y Realización Edilicia de la Universidad de Morón
Estimados, en esta oportunidad republicamos un artículo Ing. Sheila C.S.S del Blog CivilGeek encontrado en https://civilgeeks.com/2018/07/09/concreto-reforzado-con-fibras-de-acero-para-la-construccion-convencional/, que como siempre esperamos les sea de utilidad.
Ensayos y pruebas con las muestras extraídas de la pared levantada. / UPV/EHU
Un
ingeniero de la Universidad del País Vasco (UPV/EHU) ha demostrado que
el hormigón se agrieta menos con fibras de acero del tamaño de un clip.
El secreto es usar el denominado hormigón autocompactante reforzado con
fibras de acero (HACRFA), que hasta ahora se empleaba en otros ámbitos.
Reforzar el concreto con armaduras de acero es una práctica muy frecuente en la construcción. Ahora el ingeniero industrial Aimar Orbe Mateo (UPV/EHU) ha analizado la posible utilización para estas labores de un material que se usa en otras aplicaciones: el concreto reforzado con fibras de acero.
Según
se desprende del estudio, que publica la revsita Composites Part B:
Engineering, este material presenta algunas ventajas con respecto al
concreto armado convencional; entre otras, que se agrieta menos, y que
puede utilizarse para usos como la fabricación de tanques de sujeción
cilíndricos.
Se trata de materiales que ya se utilizan en la construcción, pero que tienen otras aplicaciones
Aimar
Orbe Mateo, investigador y profesor de la Escuela Técnica Superior de
Ingeniería de Bilbao, indica que desde el inicio era evidente que “tenía
que ser algo que tuviera aplicación práctica”. Así pues, el equipo
elaboró, como elemento de investigación, un material susceptible de ser
utilizado en la construcción: el concreto autocompactante reforzado con
fibras de acero (HACRFA).
Se trata de materiales que ya se
utilizan en la construcción, pero que tienen otras aplicaciones. “El
concreto autocompactante, por ejemplo, se utiliza en los prefabricados.
Si se usa en trabajos de construcción convencionales, es difícil
dosificarlo, ya que este concreto es muy fluido, muy líquido. Dicha
textura permite, en cambio, prescindir de procedimientos que sí se
utilizan con el concreto convencional (vibración, arrastre con palas…),
ya que se mueve y compacta por sí solo”, señala Orbe.
También se utilizan fibras de acero para reforzar el vidrio, “pero, sobre todo, para fabricar elementos secundarios: pavimentaciones de polígonos industriales, túneles, conductos de alcantarillado y similares”, añade. Estas fibras son pequeñas, tanto en longitud (50 mm) como en diámetro (1 mm), de dimensiones similares a las de un clip abierto.
Del laboratorio a la realidad
Junto
con los ensayos de laboratorio, el equipo probó también el uso que
pueda darse al citado material en la realidad. Se levantó, a tal fin,
una pared de tres metros de alto y seis de largo, y se dividió en 380
muestras, con las que se hicieron diversos ensayos, tanto destructivos
como no destructivos, “para determinar las capacidades estructurales de
las fibras de acero y, en general, la capacidad de resistencia de la
pared”, subraya Orbe.
Dado
que la resistencia de la estructura depende de la orientación y de la
distribución de las fibras en el concreto (imposibles de observar a
simple vista), el equipo de investigación recurrió a un sistema
magnético. En primer lugar, se creó un campo magnético en el interior de
las muestras; a continuación, se analizaron los cambios producidos en
dicho campo. Quedaban despejadas, por tanto, la incógnita de hacia qué
eje se orientaban preferentemente las fibras, y la de qué cantidad de
fibra había en cada muestra.
Las fibras de acero controlan mejor las grietas que las armaduras de concreto armado convencional.
Según
este estudio, “las fibras se orientan en la dirección que nos interesa
gracias a la fluidez del concreto autocompactante”, señala el
investigador. Además de los citados ensayos, el equipo realizó
simulaciones computacionales de dinámica de fluidos. “Dichas
simulaciones nos mostraron que la orientación que vayan a tomar las
fibras es predecible. Así, podemos detectar con antelación los puntos
débiles y los procesos de hormigonado inadecuados”, señala el
investigador.
Otros ensayos de la investigación mostraron que las
fibras de acero controlan mejor que las armaduras de concreto armado
convencional las grietas que puedan abrirse al secarse el concreto. “Hay
miles de fibras, distribuidas en toda la masa, que compactan ésta
continuamente”, afirma el ingeniero.
Opina Orbe que, con las
citadas investigaciones, el material “ha alcanzado un punto de madurez” y
que puede contribuir a hacer más fáciles algunos trabajos de
construcción. Propone, concretamente, su utilización para la fabricación
de tanques de sujeción cilíndricos para la recogida de aguas. Habida
cuenta de la capacidad del HACRFA para controlar mejor las grietas y los
resultados de otros análisis realizados por este equipo de
investigación, “la conclusión es la siguiente: es más económico y más
sostenible que el diseño estructural convencional”, afirma Orbe.
Pero
su utilización (tanto para los usos propuestos por el equipo de
investigación como para otros distintos) exige que “los contratistas
sean conscientes de las ventajas de este material. Y es difícil
convencer a los contratistas de que no coloquen las tradicionales barras
de acero, de que todo debe ir mezclado dentro del concreto, que así se
refuerza éste… Asimismo, es motivo de desconfianza el hecho de que al
secarse el concreto no pueda verse dónde están las fibras, si están bien
distribuidas o debidamente orientadas. Además –subraya Orbe– hay pocos
ejemplos de construcciones realizadas con este sistema”.
Referencias bibliográficas:
A.
Orbe, E. Rojí, R. Losada, J. Cuadrado. Calibration patterns for
predicting residual strengths of steel fibre reinforced concrete (SFRC).
(2014). Composites Part B: Engineering, 58: 408-417,
http://dx.doi.org/10.1016/j.compositesb.2013.10.086.
A. Orbe, J.
Cuadrado, R. Losada, E. Rojí, 2012. Framework for the design and
analysis of steel fiber reinforced self-compacting concrete structures.
(2012). Construction and Building Materials, 35: 676-686, ISSN
0950-0618, http://dx.doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2012.04.135.
Rapidez de colocación, precisión, confort o nulos residuos, son requisitos cada vez más demandados en cualquier construcción. Graderío enteramente resuelto con elementos prefabricados de hormigón para la remodelación del Estadio de la Real Sociedad en San Sebastián. Foto cortesía de ROCACEROÍndice de contenidos
Alejandro López Vidal es Director Técnico de ANDECE y dirige el Máster de Construcción Industrializada en Hormigón de STRUCTURALIA [1]
En el primer artículo de esta serie
[2] introdujimos una aproximación a las tendencias que están llamadas a
cambiar la construcción, tal y como se ha concebido hasta ahora: BIM, sostenibilidad e industrialización.
En la primera entrega hablamos de la relación estrecha que guarda la
metodología BIM con la industrialización, destacando que ambos conceptos
se basan especialmente en definir inequívocamente los componentes
durante la fase de proyecto, asegurando un cumplimiento estricto de las
geometrías, posiciones espaciales y características en la etapa de
ejecución para evitar errores e indefiniciones habituales que implican
sobrecostes e incrementos de plazos. Hoy vamos a hablar de la
dependencia que tienen la sostenibilidad e industrialización, para analizar en qué medida el avance de una influye en el progreso de la otra, y viceversa.
Sostenibilidad
La sostenibilidad es
un concepto transversal y global que persigue un modelo de crecimiento,
que afecta al sistema económico, social y ambiental y que tiene que ver
con la economía, el consumo, la obsolescencia programada, la
edificación, el crecimiento de las ciudades, la educación, la política,
el uso de combustibles fósiles como el petróleo, el aprovechamiento de
las fuentes de energías renovables, el calentamiento global del planeta,
la generación de residuos, etc.
¿Por qué una construcción sostenible?
La construcción tiene un enorme impacto en muchos niveles:
Emisiones de gases de efecto invernadero ≈40%
Consumos de agua ≈ 20%
Consumos energéticos ≈ 40%
Consumo de suelo ≈ 20%
Consumo de materias primas ≈ 30%
Generación de residuos de difícil valorización
Sin embargo, existe un gran margen de
mejora para construir de forma más eficaz, además de una creciente
conciencia ciudadana que tiene un mayor conocimiento de los
productos/viviendas/infraestructuras que adquieren/utilizan. Esto se ha
trasladado a la proliferación de esquemas de evaluación de la
sostenibilidad que ayudan a determinar el grado de cumplimiento de un
conjunto de indicadores considerados como sostenibles, tanto a nivel
privado (LEED, BREEAM, etc.) como reglamentarios (uso sostenible de los
recursos naturales en el Reglamento Europeo de Productos de
Construcción, Anejo 13 de la Instrucción de Hormigón Estructural, etc.)
Construcción industrializada y sostenible
La industrialización aplicada en la construcción
implica trasladar a la fábrica, un entorno mucho más automatizado,
controlado y eficiente, la producción del máximo número de elementos y
sistemas constructivos, reduciendo al tiempo el número de tareas a
realizar en la obra, con las consiguientes ventajas que se conseguirán:
Se trata, por tanto, de la aplicación
de ideas, de la racionalización de procesos productivos, búsqueda de
economía y desarrollo como fruto de los mayores rendimientos alcanzables
en la ejecución de trabajos más repetitivos, cuidadosamente
planificados, ejecutados en entornos más favorables, con medios
suficientes y por personal especializado. En definitiva, de buscar la
máxima “sostenibilización” a lo largo de todo el ciclo de vida de la
construcción.
Presente y futuro de la construcción
Con motivo de la participación de ANDECE en el primer Congreso sobre Construcción Industrializada
celebrado en España el pasado 10 de octubre [3], ANDECE publicó su
“Manifiesto por la Edificación Industrializada y Sostenible” [4] ante el
convencimiento de la necesidad de un cambio de paradigma y de enfoque
en el sector de la construcción, hacia una mayor calidad y
sostenibilidad.
Para tratar de cambiar este modelo
generalmente aceptado de construcción, por lo general ineficiente y
alejada de la sostenibilidad, es necesario afrontar distintos retos:
ciertas barreras culturales y de procedimientos fuertemente establecidos
que ralentizan cualquier cambio, y las necesidades formativas que serán
necesario cubrir para capacitar a un amplio espectro de profesionales
que sepan responder adecuadamente ante este esperado cambio de
paradigma.
Ejemplo de vivienda bioclimática y totalmente industrializada, conformada a partir de marcos prefabricados de hormigón empleados habitualmente en la obra civil, pero destinados a la construcción de viviendas unifamiliares. Foto cortesía de BIOCLIMÁTICA MODULAR CONCEPT
